Ремонт оборудования Ремонт оборудования производится при изнашивании определенных деталей трубопроводного механизма. Он подлежит починке в специализированной мастерской или же на месте ее установки. Ремонт оборудования, имеющего большие размеры, как правило, не снимаются и их разборка и починка проводится прямо на месте ее установки. Капитальный ремонт оборудования с показателем Dу 10—20 мм по правилам производится в цеху или же на мете его установки. Современные требования к продолжительному периоду эксплуатации предполагают использование заводского метода при таком процессе как ремонт оборудования. Сделать эксплуатацию клапанов более продолжительной можно в том случае, если их снять с основного трубопровода и произвести ремонт оборудования в цеху или на месте поврежденного клапана установить новый клапан. Можно установить устройство, бывшее в употреблении, которое вышло из троя. Но был произведен ремонт оборудования, которое подверглось тщательной проверке. Естественно, что снятие испорченного клапана и его ремонтирование в цеху оправданы при капитальном проведении ремонта. Ремонт оборудования напрямую зависит от того, как его разобрали. Перед тем как разбирать поломанную деталь, надо иметь четкое представление о ее конструкции и технических данных. В этом помогут специальные инструкции и чертежные схемы. Перед тем как проводить ремонт оборудования, следует проверить комплектность и только после этого приступать к его демонтажу. Вентили, которые снимаются с трудом, так как их долгое время не трогали, следует снимать посредством съемников, функционирующих на гидравлике. Если они не подходят, можно прибегнуть к молоткам или кувалдам. Но ударять по арматуре можно только через мягкую подкладку. Для того чтобы облегчить ремонт оборудования можно прибегнуть к нагреванию схватывающей детали разогретым маслом, паром или огнем. Промывать детали следует в растворе высокой температуры, а затем чистой горячей водой. После этого детали подвергаются тщательному просушиванию. Шлифованные или полированные детали надо мыть совсем отдельно. Промывка в щелочных растворах не применима к деталям из цветного металла, а также резины, пластмассы и материи. Нагар устраняется посредством скребков, шаберов, стальных щеток или же при помощи химического способа: детали выдерживаются на протяжении получаса в растворе эмульсоли, кальцесодержащей соды и воды. Температура такого раствора должна составлять 60—80°С.
Ремонт оборудования следует проводить только при наличии соответствующих чертежей или техпаспорта на ремонт. При нахождении в нем существенных дефектов прибегают к снятию мерок рабочих поверхностей, чтобы установить степень изношенности и определить, насколько пригодно данное устройство для дальнейшего функционирования и целесообразен ли вообще ремонт оборудования.
Ремонт оборудования следует контролировать. С этой целью прибегают к какому-либо одному методу или ряду методов контроля: визуальному, замеру, просвечиванию, люминисцентному, магнитному, дефектоскопическому, ультразвуковому, эффектоскопическому, гидравлическому испытанию прочности и плотности арматуры. Ремонт оборудования проводится посредством определенного метода. Целесообразность применения того или иного метода, как правило, обозначена в техническом паспорте на данную модель.
Последовательность, с которой применяются данные методы, зависит от технологических процессов. Но ремонт оборудования требует визуального контроля, который проводится в первую очередь. Следует внимательно осмотреть все составляющие устройства, кроме составных частей, которые не допускаются к повторному использованию (прокладки, набивки и др.). Ремонт оборудования требует большого внимания к тем местам, которые наиболее подвержены ржавлению и механическому изнашиванию: уплотняющая поверхность затвора, цилиндрическая поверхность затвора, регулирующий орган, шток, регулирующая деталь, грундбукс, кольца сальника и т.д.
Осмотр уплотнительной поверхности следует производить посредством 4 — 7 кратного увеличительного стекла.
Испытание на плотность металла и герметическое соединение в зависимости от вида арматуры осуществляют разными методами: гидравлическим, пневматическим, посредством различных течеискателей и др. Обычно ремонт оборудования проводится при испытании арматуры посредством воды или воздуха.
Ремонт оборудования проводится посредством давления изнутри. Плотность можно определить по падению давления в отсеченной области. Самый нижний уровень протечки должен составлять1 л. мм рт. ст./с.
Ремонт оборудования проводится при определении течи или запотевания. Уровень течи не должен превышать 0,5 л. мм рт. ст./с.
Испытание посредством воздуха с погружением в воду. Ремонт оборудования производится посредством внутреннего давления воздухом. Его погружают в емкость заполненную водой. Плотность можно проконтролировать по пузырькам воздуха, появившимся в воде. Минимальный показатель протечки должен составлять10-2—10-3 л. мм рт. ст./с.
Ремонт оборудования осуществляется посредством предварительного замера для определения уровня отклонения от номинальных размеров, деформации форм и расположения поверхностей, из неровности и твердости от величин которые указаны в техпаспорте на ремонт или же чертежах. Посредством микрометра проводят проверку прямолинейности, овальности и конусности индикаторов, отклонения от плоскости поверхностей — с помощью метода “пятна на краску”.
Если ремонт оборудования предполагается посредством этого метода, то расположение пятен краски должно приобрести равномерный характер по всей поверхности, которая подвергается контролю.
Читайте также:
Технический ремонт турубопроводной арматуры.
Распечатать страницу